Häufig gestellte Fragen zum WipWare-Fotoanalysesystem

Die Bildanalysesysteme von WipWare liefern rund um die Uhr Echtzeit-Ergebnisse, die es dem Personal ermöglichen, problematische Bereiche ihrer Prozesse zu identifizieren, zu bewerten und zu optimieren, während die Produktion aufrechterhalten wird.
Unsere Systeme sind weltweit in vielen verschiedenen Anwendungen im Einsatz. Diese reichen von der Analyse von Holzspänen bis hin zur Erkennung von Überkorn oder Verunreinigungen in Diamantminen. Die Einsatzmöglichkeiten sind nahezu unbegrenzt.
Von der Mine zur Mühle
Der Begriff „Von der Mine zur Mühle“ unterstreicht die Bedeutung von Fragmentierungsdaten sowohl beim Sprengen als auch bei der Aufbereitung. Dieser Begriff trifft auf die WipWare-Produktlinie vom Abraumhalden nach der Sprengung bis zur Materialanalyse auf dem Förderband voll und ganz zu.
Die Mine-to-Mill-Technologie berücksichtigt das gesamte System, vom Sprengprozess bis zum Zerkleinerungskreislauf. Diese Optimierung bietet eine umfassende Lösung zur Fragmentierung und Größenreduzierung, um den Nutzen zu maximieren.
WipFrag Bildanalyse-Software
Die Bildanalysesoftware WipFrag 4 von WipWare analysiert effektiv Daten einer kürzlich erfolgten Sprengung und liefert innerhalb von Minuten Ergebnisse über das Sprengmaterial vor Ort.
Reflex Fahrzeuganalysesystem
Von dort aus können Sie, während die Lastwagen das Material zum Primärbrecher transportieren, Überkorn oder Verunreinigungen erkennen und das Material entsprechend umleiten.
Sobald das Material im Primärbrecher ankommt, können unsere Reflex-Systeme Überkornmaterial und Verunreinigungen erkennen oder eine vollständige Partikelgrößenverteilungsanalyse durchführen, während das Material abgeladen wird.
Solo-Förderer-Analysesystem
Nachdem das Material diesen Prozess durchlaufen hat, können unsere Systeme die Analyse des Materials auf dem Förderband fortsetzen.

In dieser Phase können Sie festlegen, welche Informationen für Sie am wichtigsten sind: Übergröße erkennen, Material umleiten, kontaminiertes Material identifizieren oder rund um die Uhr in Echtzeit vollständige Partikelgrößenverteilungsdaten erhalten.

Und jetzt kommt der Clou: Unsere WipFrag-Software dient gleichzeitig als Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) für unsere Systeme. Sie können unsere Software nicht nur separat zur Analyse Ihres Sprengmaterials nutzen, sondern sie wird auch zur Analyse Ihres Materials auf seinem gesamten Weg von der Mine bis zur Aufbereitungsanlage eingesetzt.

Viele potenzielle Kunden stellen genau diese Frage nach den Vorteilen von WipWare-Produkten. Hier ist die Antwort.
WipWare bietet branchenführende Fotoanalysetechnologie für die präzise Echtzeit-Fragmentierungsanalyse und optimiert so Spreng-, Brech- und Mahlprozesse. Funktionen wie Deep Learning, automatische Skalierung, GIS-Kompatibilität und Orthomosaikanalyse gewährleisten präzise Messungen und kontinuierliche Verbesserungen. Die Spezifikationsabdeckung, Histogrammdarstellung und die Blockzählung der Software verbessern die Entscheidungsfindung und reduzieren Ausfallzeiten und Kosten. Darüber hinaus bietet WipWare flexible Preise, übergreifende Garantien und kompetenten Support und ist damit die optimale Wahl für effiziente Bergbau- und Zuschlagstoffgewinnungsbetriebe.
Darüber hinaus stellen unsere Online-Systeme dem Kunden rund um die Uhr Daten zur Verfügung, um problematische Bereiche Ihres Prozesses von Mine2mill aus zu identifizieren.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass unser Solo Basis oder Komplett, Reflex Die Basic- oder Complete-Version der WipFrag-Software kann den Energie- und Wartungsaufwand drastisch senken, Geräteausfallzeiten reduzieren und die Qualitätskontrolle unterstützen.

WipWare verwendet präzise Laser zur Bandtiefenerkennung, um beides zu erkennen
A) Leere Riemen, wie bei früheren Solo-Modellen
B) Die Materialtiefe auf dem Förderband
Durch die Verknüpfung der Materialtiefeninformationen mit der Förderbandgeschwindigkeit und den Messwerten des Bandgewichtsmessgeräts lässt sich die Dichte des durchfließenden Materials ermitteln. Mithilfe dieser Dichteinformation kann festgestellt werden, ob es sich um Abraum oder erzhaltiges Material handelt. 
In Vorversuchen bei einem Kalksteinbetrieb konnte WipWare eine 94%-Korrelation zwischen den volumetrischen Berechnungen und den Bandgewichtsmesswerten erreichen.
Ein Betrieb könnte diese Informationen verwenden, um Abfallmaterial vom Eintritt in den Zerkleinerungsprozess abzulenken, wodurch erhebliche Geld- und Energiekosten eingespart werden können.
Volumetrics-Nutzer profitieren zusätzlich von präzisen Partikelgrößenmessungen sowie einer weiteren neuen Funktion, die es ermöglicht, Verunreinigungen zu erkennen.
Da Daten zu Größe, Form, Volumen und Kontaminationserkennung nahtlos in Echtzeit gestreamt werden, liefern die automatisierten Technologien von WipWare dreimal so viele genaue Datenmetriken als die Konkurrenz.

Bei WipWare bezeichnen wir uns oft als Anbieter von Bergbau- und Aggregattechnologie, da diese beiden Branchen den größten Teil unseres Geschäfts ausmachen. Das Schöne an Photoanalysetechnologien ist, dass unsere Produkte mit einem geeigneten Bild alles von Mikrometermaterial bis hin zu Planeten analysieren können. Wir alle wissen, dass die automatische Partikelgrößenbestimmung ein entscheidender Bestandteil der Bergbau- und Zuschlagstoffindustrie ist, aber wie Sie sehen werden, ist die Materialgröße nicht nur für Gesteine wichtig. Hier sind einige der coolen Anwendungen, mit denen wir das Vergnügen hatten, zusammenzuarbeiten:
 
Mars Neugier Rover: Auf dem Mars gibt es zwar (unseres Wissens nach) keinen Bergbau, aber der Rover Curiosity macht Bilder, die auf übergroße Hindernisse hin analysiert werden. Eine großartige Möglichkeit, Hindernisse zu erkennen und ihnen auszuweichen, damit Curiosity seine Erkundung fortsetzen kann.
Rührei. Ganz genau, ich sagte Rührei. Ein Lebensmittelhersteller aus den USA hat uns kontaktiert, weil er die Konsistenz und die Auflösung seines Rühreis optimieren möchte. Ich werde Rührei nie wieder mit denselben Augen sehen.
Verarbeiteter Kimberlit: Wir haben unsere Kochschürzen gegen Schutzhelme getauscht und arbeiten eng mit verschiedenen Diamantunternehmen weltweit zusammen, um das auf ihren Förderbändern entstehende Kimberlitmaterial präzise zu analysieren. Was ist das Besondere an dieser Anwendung? Nun, sie ist eigentlich ganz normal, nur dass die Korngröße des Materials bis hinunter zu 1,2 mm (0,0472440 Zoll) reicht. Und wie gesagt: Wenn ein geeignetes Bild aufgenommen werden kann, kann WipWare es analysieren.
…Und natürlich arbeiten wir mit Hunderten von Anwendungen, die sich mit der Erkennung von Siebbrüchen, Verunreinigungen, Qualitätskontrollverfahren, der Optimierung vor und nach dem Brechen sowie mit Durchsatzanwendungen für SAG-Mühlen befassen.

Sowohl Delta (Solo 6 und Reflex 6) als auch WipFrag erzeugen nach jeder virtuellen Siebanalyse eine prozentuale Durchlasskurve. Die Daten werden zudem in einer CSV-Datei (Comma-Separated Values) gespeichert. Jede Siebanalyse erzeugt eine neue Zeile in der CSV-Datei, die die Ergebnisse der Siebanalyse darstellt.
Diese CSV-Datei enthält:
– Zeitstempel (Jahr/Monat/Tag/Stunde/Minute/Sekunde)
– D-Werte (XX% hat die vorgegebene Größe erfüllt – z. B. 90% des Materials erfüllt die 13,87 Zoll [352,30 mm])
– Vom Benutzer festgelegte Größenklassen (% wird in der angegebenen Größe weitergegeben oder beibehalten)
– Block (Anzahl der detektierten Partikel)
– Minimum, Maximum, Mittelwert, Standardabweichung, Modus
– Sphärizität (Die Form des Materials – 0 = Lineare Objekte, 1 = Perfekt rund)
– Abdeckung (Wie viel vom Bild verwendet wird)
– Kalibrierungswerte (b, Xmax, X50, Xc und n)
– EDP-Werte (Kantenerkennungswerte)
– Kalibrierungsfaktoren
– Systeminformationen (CPU-Temperatur, Mainboard-Temperatur, Spannungsprüfungen)
– Systemverfügbarkeit
– Kameraeinstellungen zum Zeitpunkt der Aufnahme.
– Modbus- und OPC-Abfragerate
– Fahrzeugidentifikationsinformationen (nur Reflex)
Delta (Solo 6 und Reflex 6) kann diese CSV-Dateien automatisch per E-Mail versenden und gleichzeitig einen Durchschnittswert für den gesamten Tag auf einer einzelnen Kurve berechnen. Zudem verfügt die Software im unteren Bereich der Benutzeroberfläche über ein Trenddiagramm, das die Daten des aktuellen Tages darstellt.
Darüber hinaus hat Delta die Möglichkeit, die Analyseinformationen über eine Modbus- oder OPC-Verbindung auszugeben, um Informationen an Ihren Historian, Ihre SPS oder Ihr HMI weiterzugeben.

Die einzige regelmäßige Wartung, die für unsere Systeme erforderlich ist, besteht darin, sicherzustellen, dass die Linse und die Leuchten sauber sind und so wenig Staub/Schmutz wie möglich aufweisen.
Die Häufigkeit, mit der das System gereinigt werden muss, hängt von der Umgebung ab, in der es betrieben wird:
UMWELT/ HÄUFIGKEIT 
Sehr staubig 1-3 Wochen
Mäßiger Staub 2-6 Wochen
Wenig oder kein Staub 4-8 Wochen
Methode 1: Wasserschlauch 
Die erste Methode ist die gängigste. Spülen Sie das System einfach mit einem Wasserschlauch ab, um sicherzustellen, dass die Linse sauber und frei von sichtbarem Staub und Schmutz ist. Entfernen Sie nach Möglichkeit mit einem Abzieher verbliebene Wassertropfen. Dadurch wird verhindert, dass sich Staub in den Tropfen absetzt und Ablagerungen auf der Linse bildet, die die Bildaufnahme beeinträchtigen könnten. Da unsere Systeme vollständig wasserdicht sind, ist diese Methode in der Regel die einfachste und effektivste Art, die Linse zu reinigen. Sie kann zudem durchgeführt werden, ohne das Förderband anzuhalten.
Methode 2: Sauberes feuchtes Tuch/Papiertuch 
Eine andere Möglichkeit besteht darin, ein sauberes feuchtes Tuch oder Papiertuch mit Wasser oder Windex zu verwenden. Ideal wäre die Verwendung eines sauberen Mikrofasertuchs, das jedoch an Minenstandorten möglicherweise schwer zu finden ist. Versuchen Sie beim Abwischen des Objektivs nicht zu stark zu drücken, da der angesammelte Staub bei zu starkem Druck Kratzer im Objektiv hinterlassen kann. Hinweis: Verwenden Sie bei Minusgraden kein Wasser oder Windex, da es an der Linse festfriert und eine unzureichende Bildqualität verursacht. Wir empfehlen die Verwendung einer Standard-Scheibenwaschanlage, die für die richtige Minustemperatur ausgelegt ist.
Methode 3: Druckluft 
Alternativ können Sie unsere Systeme auch mit Druckluft aus der Dose oder dem Schlauch entstauben. Diese Methode funktioniert gut, wirbelt aber deutlich mehr Staub auf als die flüssigen Methoden. Wir empfehlen, beim Reinigen unserer Systeme mit Druckluft eine Staubmaske zu tragen.

Einfache Antwort ist ja.
Der Computer kann problemlos Bilder im Umfang von bis zu 1000 MB speichern. Wird diese Grenze überschritten, kann es zu Problemen beim Zugriff der Festplatte auf den Bildordner kommen, was die Computerleistung beeinträchtigen kann. Daher werden die ältesten Bilder automatisch überschrieben.
Hinweis: Alle Partikelgrößendaten werden in einer CSV-Datei gespeichert, die eine viel kleinere Größe hat und es Ihnen ermöglicht, Daten über einen längeren Zeitraum zu speichern.
Die meisten unserer Systeme verwenden eine 1,2-Megapixel-Kamera und die Bilder durchschnittlich jeweils 180 KB, so dass 1000 MB Speicher ungefähr 5600 Bilder aufnehmen können.
Bei einem 24-Stunden-Betrieb kann das System ungefähr folgende Anzahl an Bildern speichern:
Wenn Sie alle 20 Sekunden ein Bild aufnehmen, erhalten Sie 4.320 Bilder pro Tag. ~31,2 Stunden
Wenn Sie alle 20 Sekunden 2 Bilder aufnehmen, haben Sie 8.640 Bilder pro Tag. ~15,5 Stunden
Wenn Sie alle 20 Sekunden 3 Bilder aufnehmen, haben Sie 12.960 Bilder pro Tag. ~10,3 Stunden

Kalibrieren oder nicht kalibrieren – das ist hier die Frage. Und diese Frage sollten Sie sich unbedingt vor der Installation Ihres Online-Schüttgutanalysesystems stellen, unabhängig von Ihrer Branche. Wir helfen Ihnen herauszufinden, ob eine Kalibrierung die beste Lösung ist oder nicht und ob sich die Kalibrierung Ihres Systems für Sie lohnt.
Einer der Mängel bei der bildbasierten Gesteinsfragmentierungsanalysetechnologie ist die Unfähigkeit, das darunter liegende Material zu analysieren, das auf einem Förderband läuft. Unter normalen Umständen ist feines Material ohne Kalibrierung daher bei der Bildanalyse typischerweise unterrepräsentiert. Dasselbe gilt für die Analyse der Explosionsfragmentierung, aber ich werde etwas später in diesem Artikel darauf eingehen.
Wenn Fotoanalysetechnologien Material auf der obersten Schicht darstellen und das darunterliegende Material unterrepräsentieren, kann eine Operation diesen Mangel durch Kalibrierung ausgleichen. (Eine Anleitung zur Kalibrierung finden Sie unter diesem Link).
Meiner Ansicht nach – und ich will mich nicht wiederholen – vereinen kalibrierte Fotoanalysetechnologien das Beste aus beiden Welten: Quantität und Qualität.
Nehmen wir folgendes Beispiel: Unternehmen ABC möchte die SAG-Zufuhr anhand einer Partikelgrößenanalyse anpassen. Dazu muss es wissen, wann feines und wann gröberes Material aus dem Haldenlager entnommen werden soll. Die Kalibrierung ermöglicht die optimale Mischung des Schüttguts und damit die Prozessoptimierung.
Die Swebrec- und Rosin-Rammler-Funktionen eignen sich hervorragend, um die Verteilungskurve so anzupassen, dass feines Material genau kompensiert wird… Aber was ist, wenn man sich ausschließlich die groben Größen ansieht, beispielsweise zur Erkennung von Überkorn?
In diesem Fall sollten Sie den Kalibrierungsprozess möglicherweise überdenken.
Erlauben Sie mir, das zu erklären:
Ein kalibriertes System trifft bestimmte Annahmen über das Material unterhalb der obersten Schicht und kann sogar die Grobmaterialfraktionen verfälschen, wenn die Verteilungskurve angepasst wird. Wenn Sie also planen, ein Förderband bei Material über einer bestimmten Größe (x) abzuschalten, sollten Sie das Risiko einer Ergebnisverfälschung überdenken. Ein unkalibriertes System hingegen liefert Ihnen sehr nützliche Daten, mit denen Sie bei Abweichungen von den Spezifikationen reagieren und Ihren Prozess optimieren können.
Welche anderen Gründe gibt es, warum Kunden nicht kalibrieren?
Wenn das Material zu groß ist, ist es viel schwieriger, Material manuell zu bemustern, und dies könnte zu teuer sein. Dieses Problem tritt am häufigsten am Strahlende der Anwendung auf, wo die Strahloptimierung stark auf der Erkennung relativer Änderungen der Materialgröße beruht.
Bei der Analyse nach dem Brecher erkennen einige Kunden den Verschleiß der Auskleidung durch relative Zunahmen der Materialgröße, wodurch eine Kalibrierung unnötig wird.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Kalibrierung sicherlich in der Bergbau- und Zuschlagstoffindustrie verwendet wird, und insbesondere dann, wenn feinere Materialgrößen ein notwendiger Teil des Dilemmas sind; Nicht kalibrierte Systeme sind jedoch immer noch sehr nützlich, um Ihren Prozess zu optimieren und relative Änderungen zu verfolgen.

WipWare Inc. gewährt eine einjährige eingeschränkte Garantie auf alle Produkte, einschließlich Komponenten und Software. Für zusätzliche Sicherheit bietet WipWare außerdem einen jährlichen Servicevertrag an, der exklusive Techniker-Servicekonditionen, monatliche Überprüfungen, erweiterte Systemgarantien und vieles mehr umfasst.
Beim Kauf eines WipWare-Fotoanalyseprodukts ist im Rahmen der WipWare Limited Warranty ein Austausch des defekten Produkts inbegriffen, wodurch Ausfallzeiten für die Kunden minimiert werden.
Vollständige Details zur beschränkten WipWare-Garantie finden Sie unter Hier.

WipWare setzt alles daran, dass nicht nur Kunden, sondern alle Interessierten – ob Privatpersonen oder Unternehmen – optimal geschult sind und unsere umfassenden Fotoanalysesysteme sicher und kompetent nutzen können. WipWare bietet kostenlose Schulungen für Einzelpersonen, Unternehmen, Hochschulen und Universitäten an, die mehr über unsere Produkte erfahren möchten. Kürzlich haben wir Workshops für Bergbaustudierende an der Queen’s University (Kingston), der Laurentian University (Sudbury) und der ÉTS University (Montreal) durchgeführt. Neben Präsenzveranstaltungen bieten wir auch virtuelle Schulungen und eine umfangreiche Videobibliothek mit Schulungsvideos an.
Für weitere Informationen zu WipWare-Schulungen kontaktieren Sie bitte support@wipware.com