Fragmentation analysis is a critical driver of mine performance, profitability, and sustainability. Accurate measurement and control of rock fragmentation from drill and blast to crushing and milling directly influence throughput, energy consumption, equipment wear, and operating costs.

WipWare’s fragmentation analysis solutions use advanced image processing and AI-driven technologies to deliver high-quality, real-time particle size distribution (PSD) data. This enables mining operations to optimize processes across the entire value chain, from pit to plant, while maximizing life-of-mine value.

End-to-End Fragmentation Analysis: From Drill to Mill

WipWare provides a fully integrated fragmentation monitoring ecosystem, offering consistent, accurate PSD measurement at every stage of material handling. By connecting blasting performance with crushing and processing outcomes, operations gain unmatched visibility and control over their production system.

Online Conveyor Belt Fragmentation Measurement – Solo 6

Solo 6 delivers continuous, online particle size distribution analysis for conveyor belts across the comminution circuit, including:

• Primary crushers
• Secondary and tertiary crushers
• Pebble crushers
• Screen decks

With real-time fragmentation data at any conveyor belt location, Solo 6 allows operators to quickly detect changes in feed size, optimize crusher settings, and maintain consistent plant performance.

Real-Time Pit-to-Plant Fragmentation Control – Reflex 6

Reflex 6 measures the particle size distribution of post-blasted rock as it is delivered to the primary crusher, Bin and Stockpile. This real-time monitoring capability ensures effective management of the critical transition from pit to plant, reducing variability, minimizing crusher blockages, and improving overall throughput.

In-Pit Fragmentation Analysis – WipFrag 4

WipFrag is the standard industry solution for post-blast fragmentation analysis in open pit and underground mines. It enables engineers to accurately quantify particle size using:

• Mobile phones
• PCs
• Drones (UAVs)

WipFrag provides fast, reliable fragmentation assessments directly in the pit, supporting blast design validation, performance benchmarking, and continuous improvement.

Outsourced Fragmentation Analysis – MailFrag

MailFrag is a service that offers a simple and efficient solution for teams who like to get results with the help of WipWare in-house image processing specialists. By leveraging WipWare’s experienced analysts, MailFrag delivers professional fragmentation size distribution reports, allowing operations to focus on decision-making rather than data processing.

AI-Based Geotechnical Analysis – WipJoint

WipJoint, a powerful feature within WipFrag, extends value beyond fragmentation by applying AI imaging technologies to geotechnical analysis. It supports the identification and characterization of rock mass structures, joints, and discontinuities, contributing to safer blast design and improved rock mass understanding.

Blast Fragmentation Simulation – BlastCast (Swebrec Model)

BlastCast enables predictive fragmentation modeling using the Swebrec distribution, allowing engineers to simulate blast outcomes before execution. This supports:

• Optimization of blast design
• Reduction of oversize and fines
• Alignment of fragmentation with plant requirements

Simulation-driven planning leads to improved consistency, lower costs, and better downstream performance.

Why Fragmentation Analysis Is Critical to Mine Profitability

By integrating measurement, analysis, and simulation, WipWare’s fragmentation solutions transform raw images into actionable intelligence. This holistic approach improves safety, increases productivity, reduces energy consumption, and aligns pit-to-plant performance.

Fragmentation analysis doesn’t just measure rock; it drives smarter mining decisions across the entire life of mine.

The Need for Energy Efficiency Assessment in Blasting

In today’s mining and quarrying operations, energy efficiency remains one of the most pressing challenges. Blasting, being the first step in the comminution process, consumes a significant portion of total energy in mineral production. Yet, the true measure of blasting efficiency is not merely how rock is broken, but how well the resulting fragmentation supports downstream processes such as crushing and grinding.

A tool is therefore needed to assess and quantify the energy utilization in blasting, specifically through fragmentation analysis. By analyzing fragmented rock sizes in terms of percentage passing, engineers can evaluate how effectively a particular blast design converted explosive energy into rock breakage. Since controllable parameters such as burden, spacing, charge distribution, and initiation timing govern how explosive energy is distributed within the rock mass, understanding fragmentation helps determine how these parameters interact with uncontrollable factors like rock structure and discontinuities.

WipWare: The Global Ruler for Rock Size Assessment

WipWare Inc. is well known as the world leader in rock size measurement and fragmentation analysis. Known as the ruler for rock size assessment, WipWare provides innovative tools that quantify particle size distributions (PSD) from pre-blast through post-blast and into mineral processing stages, creating a continuous feedback loop for process optimization.

Pre-Blast Assessment with WipJoint

Understanding the geological conditions before blasting is crucial for predicting fragmentation outcomes. To bridge the gap between rock mass discontinuity and fragmentation potential, WipWare re-introduced WipJoint, a technology developed in 1990 by Dr. Norbert Maerz, Dr. John Franklin, and Dr. Tom Palangio.

WipJoint enables users to assess rock joint apparent spacing, apparent orientation, RQD and apparent in-situ block size from digital images of rock faces. This pre-blast information is invaluable for correlating structural conditions with post-blast fragmentation results. By analyzing joint characteristics, mining engineers can refine their blast design to ensure optimal energy distribution within the rock mass, thereby improving fragmentation and reducing energy waste in subsequent comminution stages.

Post-Blast Fragmentation Analysis with WipFrag

Once blasting is completed, WipFrag provides the most reliable and efficient means for evaluating fragmentation results. Using advanced image analysis, WipFrag calculates the particle size distribution (PSD) of fragmented rock piles and compares the results to target sizes such as the primary crusher’s gape.

This capability allows for quantitative comparison between different blast designs, helping to identify which parameters yield the best fragmentation for energy efficiency and crusher compatibility. With tools like specification envelopes and boulder detection, WipFrag makes it possible to assess whether the blast produced the desired material size and shape for downstream processes.

Material Assessment During Haulage with Reflex 6

Fragmentation control doesn’t stop at the muck pile. During haulage, WipWare’s Reflejo extends analysis to every truckload of material. Equipped with high-resolution cameras and an onboard computer, Reflex captures real-time images of material in transit, either while loaded on the truck or when being dumped at the crusher hopper or stockpile.

This technology enables continuous monitoring of material quality from each blast bench, providing operators with valuable data on fragmentation size, shape, uniformity and ore type variation. The Reflex system thus acts as vehicle load assessment platform, ensuring that no load goes unanalyzed.

Conveyor Belt Monitoring and Process Optimization with Solo 6

At the mineral processing stage, WipWare Solo revolutionizes comminution monitoring. Installed over conveyor belts, Solo continuously analyzes the size distribution of material feeding the crusher or exiting as product. This intelligent system provides live feedback to operators, empowering them to make real-time decisions for process optimization.

Solo integrates seamlessly with existing process control systems such as Modbus TCP and OPC UA, allowing direct communication with plant control networks. This enables automatic crusher gap adjustment, SAG mill feed control, and load balancing, ensuring that the plant operates within optimal limits.

By maintaining consistent feed size and adjusting operational parameters accordingly, Solo helps minimize bearing pressure, reduce liner wear, improve throughput, and enhance overall energy efficiency throughout the comminution circuit.

WipWare technology provides a fully integrated suite of solutions that cover every stage of the comminution chain, from pre-blast geological assessment (WipJoint), through post-blast fragmentation evaluation (WipFrag), haulage assessment (Reflex), and processing control (Solo). By quantifying and connecting each step, WipWare enables mines to measure, monitor, and optimize energy use across the entire operation. The result is smarter blasting, improved crusher efficiency, and a more sustainable approach to mineral processing, achieving the ultimate goal of energy-efficient comminution.

Mine-to-Crusher Application of WipWare Solutions: Case Study at dstgroup Quarry

This study presents the third phase of a three-part research series focused on optimizing the interface between blasting and primary crushing operations at dstgroup aggregate quarry in Portugal, using WipWare solutions. The central goal is to improve fragmentation outcomes to better align particle size distribution (PSD) with crusher requirements, thereby reducing energy consumption and enhancing operational efficiency.

Building on the baseline methodology developed in Part 1, which incorporated 3D bench modeling and borehole surveys to assess blast compatibility with crusher specifications, the study identified discrepancies between predicted and actual fragmentation results. Part 2 applied targeted adjustments, such as reducing subdrill depth and altering stemming material, achieving measurable improvements in D80, maximum fragment size, and overall blast efficiency. However, boulder formation persisted in certain blast rows, prompting further optimization.

In this phase, the team implemented remaining recommendations, including refined drill and blast patterns, increased stemming size (from D80 12 mm to 21 mm) and length (from 1.8 m to 2 m), improved drilling accuracy, and adjusted inter-hole timing. High-resolution drone imagery and point-by-point blast surveys were integrated into O-PitSurface simulations to evaluate blast performance. WipFrag software was utilized for detailed particle size analysis, enabling comparison of fragmentation outcomes before and after design modifications.

Results demonstrated significant gains: D50 decreased by 19%, D80 and D95 by 20% and 23%, respectively, and maximum particle size reduced by 3%, indicating better control over oversized material. Fragmentation efficiency improved by over 21%, and the uniformity index increased by 16%, reflecting more consistent and predictable PSD. Adjustments to stemming material and length enhanced energy confinement, minimizing premature blowout and promoting even energy distribution throughout the blast column.

Run-of-mine monitoring with the Reflex system above the primary crusher provided real-time PSD analysis, confirming continuous improvement in fragmentation and crusher feed consistency. Over a six-month period, key size distribution metrics consistently trended downward, validating the effectiveness of iterative blast parameter adjustments and demonstrating the value of data-driven, integrated mine-to-crusher strategies.

In conclusion, the study illustrates how WipWare solutions, including WipFrag, Reflex, and O-PitSurface, enable quarry operations to optimize fragmentation, reduce oversize and fines, improve crusher compatibility, and enhance overall operational efficiency. The mine-to-crusher framework serves as a replicable model for energy-efficient, predictable, and high-performance blast-to-crusher integration.

Read Full paper here: Mine to Crusher Framework for Quarries

Tecnologías de análisis de fragmentación de WipWare Se han aplicado ampliamente en diversas operaciones mineras para resolver retos críticos. Estos estaban relacionados con el flujo de materiales, la consistencia de la fragmentación, el uso de energía y la eficiencia general del proceso. Me encontré con tom palangio‘Sus trabajos sobre numerosos casos prácticos destacan la eficacia de WipWare‘. Estas herramientas optimizaron las prácticas de chorro y el procesamiento posterior. Esta reseña presenta un resumen de varios estudios influyentes y aplicaciones industriales de la tecnología WipWare.

Análisis de fragmentación fotográfica

Mina Selbaie, Joutel, Quebec, Canadá

A mediados de la década de 1990, la mina Selbaie utilizó el análisis de fragmentación fotográfica mediante WipFrag evaluar el rendimiento de los explosivos y optimizar los patrones de voladura. La integración de la tecnología WipWare permitió a la mina supervisar y controlar varios indicadores clave de rendimiento. Algunos de estos indicadores incluían el consumo de energía para la trituración, las tasas de carga, las cargas útiles de los camiones de transporte, los costos de voladuras secundarias y los gastos de mantenimiento. Los datos de fragmentación revelaron una comprensión más completa de los efectos de los resultados de las voladuras en las estructuras generales de costos de la minería. Esta información permitió a la mina gestionar mejor las operaciones de procesamiento de mineral. Pudieron cuantificar el costo real de la manipulación de minerales en función del tamaño de los fragmentos.

Optimización significativa de patrones

Mina INCO Coleman, Sudbury, Ontario, Canadá

La mina Coleman de INCO utilizó WipFrag durante un estudio detallado en 1994, lo que dio como resultado una mejora significativa del patrón. El patrón de voladura original (1,5 m x 3 m) produjo un tamaño característico (Xc) de 0,617 m, con una cantidad considerable de material de gran tamaño que requería una nueva voladura. La expansión progresiva del patrón de voladura a 6 pies x 10 pies y, finalmente, a 7 pies x 10 pies no solo mejoró la fragmentación (Xc = 0,318 m), sino que también redujo por completo el exceso de tamaño. Los datos de WipFrag fueron fundamentales para determinar la fragmentación óptima, lo que permitió a INCO lograr una expansión del patrón de voladura de hasta 401 TP3T y un ahorro de costos de 801 TP3T. Además, la tecnología permitió reducir la generación de finos, lo que agilizó aún más la manipulación del mineral y mejoró la calidad de la alimentación de la trituradora.

Correlacionar la fragmentación y la dureza del mineral con el rendimiento del molino

Highland Valley Copper, Logan Lake, Columbia Británica, Canadá

En Highland Valley Copper (HVC), el equipo utilizó las herramientas de WipWare para correlacionar la fragmentación y la dureza del mineral con el rendimiento del molino. El software WipFrag de WipWare, el sistema de análisis de vehículos Reflex y el sistema de análisis de transportadores Solo desempeñaron un papel fundamental en el seguimiento de la distribución del tamaño del mineral desde la mina hasta la alimentación del molino. Esto permitió optimizar en tiempo real los ajustes de la trituradora y el molino. El sistema de despacho de la mina integró los datos de fragmentación para guiar la gestión de las reservas y minimizar la segregación de la alimentación. El análisis de WipFrag reveló que la consistencia de la alimentación en las líneas de molienda podía mejorarse ajustando las proporciones del alimentador. Esta capacidad de cuantificar los efectos de la fragmentación permitió a HVC realizar análisis de costo-beneficio y optimizar el equilibrio entre la calidad de la voladura y el rendimiento del molino.

Precisión en la sincronización del detonador y fragmentación mejorada con WipFrag

Bartley y Trousselle – Ogdensburg, Nueva York, EE. UU.

En Benchmark Materials Quarry, Bartley y Trousselle demostraron la relación entre la precisión de la sincronización de los detonadores y la mejora de la fragmentación utilizando WipFrag. Los detonadores digitales programables proporcionaron una uniformidad de explosión superior y redujeron los niveles de vibración. El análisis de imágenes de WipWare facilitó la evaluación de las mejoras en el rendimiento de la explosión al proporcionar datos precisos sobre la distribución del tamaño de la fragmentación.

Los efectos de la mejora de la fragmentación en el rendimiento mecánico y el consumo de energía en el circuito de trituración

Lafarge Canada Inc. – Exshaw, Alberta, Canadá

Las operaciones de Lafarge en Exshaw aplicaron WipFrag para examinar los efectos de la mejora de la fragmentación en el rendimiento mecánico y el consumo de energía en el circuito de trituración. Una voladura rediseñada con perforaciones de 102 mm dio lugar a una fragmentación más uniforme. Esto se tradujo en un aumento de 161 TP3T en el rendimiento de la trituradora y una reducción de 301 TP3T en el consumo de energía. Los datos de WipWare también sirvieron de base para tomar decisiones relacionadas con la selección de equipos (por ejemplo, brocas) y el control de paredes, lo que mejoró la seguridad y redujo los impactos de las vibraciones en las comunidades vecinas.

Herramienta de evaluación de fragmentación rentable y confiable

Barkley y Carter: Evaluación de los métodos ópticos de medición del tamaño.

Barkley y Carter evaluaron WipFrag como una herramienta de evaluación de fragmentación rentable y confiable. Su trabajo destacó que los esfuerzos previos de optimización de voladuras se veían limitados por la falta de técnicas de dimensionamiento eficientes. Por el contrario, WipFrag permite tomar decisiones significativas en el modelado de voladuras, la selección de métodos de minería y la planificación económica. El estudio subrayó la importancia de la frecuencia de muestreo basada en imágenes, especialmente en condiciones variables de pilas de escombros, para obtener información útil sobre el rendimiento de la trituradora y la consistencia de la alimentación.

Evaluar la fragmentación y la uniformidad del stemming

Chiappetta, Treleaven y Smith: ampliación del Canal de Panamá

Durante la ampliación del Canal de Panamá, se utilizó WipFrag para evaluar la fragmentación y la uniformidad del relleno en condiciones geológicas y logísticas complejas. La integración de WipWare en las operaciones de voladura permitió a los ingenieros realizar un seguimiento de los resultados de las voladuras y tomar decisiones de diseño adaptativas en tiempo real. En un proyecto caracterizado no solo por el tráfico marítimo, sino también por zonas saturadas y plazos ajustados, la tecnología proporcionó un apoyo esencial para lograr una fragmentación controlada y una manipulación predecible de los materiales.

Conclusión

Estos casos prácticos revisados destacan el papel fundamental de WipWare en la mejora de la eficiencia y la economía de las operaciones mineras. Mediante un análisis preciso y en tiempo real de la fragmentación, las tecnologías de WipWare facilitan la optimización en toda la cadena de valor, desde la mina hasta la planta de procesamiento. Desde la reducción del consumo de energía y el desgaste de los equipos hasta la mejora de los diseños de voladuras y la minimización de los finos, las tecnologías de WipWare ofrecen soluciones sólidas a una amplia gama de problemas de flujo de materiales, tanto en entornos mineros a cielo abierto como subterráneos. Estos resultados subrayan el valor del análisis de fragmentación en la práctica minera moderna, lo que sin duda respalda la toma de decisiones basada en datos y la mejora continua de los procesos.

Por Blessing Taiwo

Desde una computadora DOS llena de polvo hasta sistemas de análisis de fragmentación en tiempo real impulsados por inteligencia artificial... WipWare ha estado a la vanguardia del análisis de fragmentación durante más de 30 años de innovación, transformando la forma en que el mundo mide el tamaño de las partículas.

El comienzo

Desde nuestros humildes comienzos hasta nuestro impacto global, hemos recorrido un largo camino. Este año celebramos más de 30 años de innovación en el análisis de fragmentación. A lo largo de este tiempo, echamos la vista atrás para repasar los hitos que nos han marcado y que han dado forma a nuestro viaje para hacer que el análisis del tamaño de las partículas sea más inteligente, rápido y fácil que nunca.

Antes de que WipWare fuera WipWare, nuestro fundador tom palangio estaba trabajando sobre el terreno con North Bay DuPont. Abordaba retos del mundo real con un pensamiento innovador y una mentalidad práctica.

A continuación se muestra una foto de Tom tomada de nuestros archivos. Estaba trabajando en un proyecto que daría lugar a la idea de nuestro primer producto en el análisis de fragmentación: WipFrag.

Resolver un problema global

Tradicionalmente, la descripción de los resultados de las explosiones en minas y canteras se limitaba a términos vagos como “bueno”, “aceptable” o “malo”. El tamizado manual y el recuento de partículas resultaban demasiado costosos y poco prácticos hasta que un equipo de apasionados pioneros cambió las reglas del juego.

WipFrag nació en 1986 de una colaboración innovadora entre Franklin Geotechnical, DuPont/ETI y la Universidad de Waterloo. Fue el primer software de análisis de imágenes digitales del mundo para medir la fragmentación de rocas.

Aprovechando los avances en el campo de la imagen y el procesamiento informático, crearon una herramienta revolucionaria: un método digital para analizar fotos o fotogramas de video de pilas de lodo con el fin de generar una curva detallada de distribución del tamaño de los fragmentos.

El nombre en sí mismo transmite el legado: Waterloo Imago EMejora Pproceso para Fragmentación o “WIEP”, posteriormente abreviado a simplemente “WipFrag.”

Desde entonces, nuestro camino ha estado marcado por ideas audaces, experiencia de campo ganada con esfuerzo y un compromiso con la excelencia que nos ha llevado a donde estamos hoy. tom palangio, con su gran experiencia, su liderazgo innovador y su estrecha colaboración con el Dr. Norbert Maerz y el Dr. John Franklin, sentó las bases de gran parte de lo que hoy damos por sentado en el análisis automatizado de materiales.

Primeras pruebas

Gracias a las pruebas realizadas en condiciones reales durante los años 80 y 90 en las explotaciones subterráneas de Copper Cliff y Coleman de INCO y en Highland Valley Copper, en Columbia Británica, WipFrag demostró su eficacia para aumentar la productividad, reducir el tamaño excesivo y optimizar los patrones de voladura. Los resultados incluyeron una expansión del patrón de 40% y un aumento de 10% en el rendimiento del molino, lo que consolidó el valor de WipFrag en la industria minera.

Esta innovación se la debemos a los visionarios que se preguntaron: “¿Y si pudiéramos medir la fragmentación automáticamente?”, y luego lo hicieron posible. Felicitaciones a los desarrolladores e investigadores originales cuya dedicación allanó el camino para lo que es hoy WipWare, con 30 años de solidez y aún liderando el futuro de la tecnología de fotoanálisis.

WipJoint y Sistema 1

En 1990, WipJoint Se introdujo para medir el tamaño aparente de los bloques de roca in situ y la orientación de las juntas.

Nuestra incursión en los sistemas de análisis automatizados en tiempo real comenzó en 1998, liderada por Thomas W. Palangio, hijo del fundador, cuando se incorporó a la empresa e introdujo nuestros primeros sistemas de hardware. Sistema 1 se lanzó en 1998 con una cámara para análisis en línea: una innovación muy bien recibida por la industria minera. Al año siguiente, Sistema 2 se lanzó al mercado, con la capacidad de integrar 12 cámaras para el análisis en tiempo real.

Luego, un año más tarde, en 2000, WipFrag 2 se desarrolló basándose en el éxito del primer WipFrag.

En esta foto de 2007, los miembros del equipo de WipWare se reúnen alrededor del primer sistema Solo, un gran avance en el análisis automatizado de materiales. Originalmente construido para cintas transportadoras y posteriormente adaptado para cargas de vehículos, esta primera unidad fue la semilla de lo que hoy en día se ha convertido en Solo 6 y Reflex 6 sistemas: más inteligentes, más rápidos y más resistentes que nunca.

En la foto aparecen dos personas que siguen al frente de WipWare en la actualidad:

• Tomás Palangio (derecha), ahora nuestro director técnico y vicepresidente de Tecnología.
• Kevin DeVuono (atrás a la derecha), ahora nuestro programador jefe

WipFrag 3 se incorporó al arsenal en 2014 con capacidades de drones y SIG, sirviendo como HMI para nuestros sistemas de análisis en tiempo real. Con WipFrag ahora en la palma de su mano desde 2016, WipWare facilita más que nunca al personal de campo la evaluación instantánea de la fragmentación de la explosión, en cualquier lugar y en cualquier momento, y permite compartirla entre plataformas para una optimización integral desde la mina hasta la planta de procesamiento.

WipFrag se vuelve móvil

En 2016, WipWare llevó WipFrag a los dispositivos móviles, poniendo el análisis de fragmentación directamente en manos del personal de campo.

Por primera vez, los usuarios podían capturar y procesar imágenes de montones de lodo utilizando la cámara de su teléfono o tableta, con la opción de sincronizar y compartir los resultados entre dispositivos para su posterior análisis.
Este avance en la accesibilidad hizo que la recopilación de datos fuera más rápida, fácil y flexible, utilizando herramientas que las personas ya llevaban consigo.
Diseñado para el mundo real, redefinió el estándar.

Análisis de fragmentación de la mina a la planta

En 2018, Tom Palangio, presidente de WipWare, concedió una entrevista a Los socios de Crownsmen en el CIM de Vancouver. Durante esta entrevista, Tom habló de cómo la innovación, el hecho de ser un disruptor en los primeros años y proporcionar un liderazgo excelente han convertido a WipWare en la empresa que es hoy en día.

WipFrag 4 Lanzado en 2020

En 2020, WipFrag se volvió más fácil que nunca para que el personal de campo evaluara al instante la fragmentación de la explosión, en cualquier lugar y en cualquier momento, y la compartiera entre plataformas para optimizar todo el proceso, desde la mina hasta la molienda.

Avanzando rápidamente hasta hoy, bajo la dirección técnica de Tomás Palangio (CTO), la empresa sigue redefiniendo los estándares del sector. Su creatividad, su impulso técnico y su visión de futuro han impulsado la evolución de Solo, Reflex y WipFrag, ahora mejorados con Deep Learning Edge Detection para ofrecer una precisión sin igual en todos los entornos.

Desde un garaje en Bonfield hasta convertirse en líder mundial en análisis de fragmentación en tiempo real: 30 años de innovación y desarrollo de soluciones inteligentes para las industrias más exigentes del mundo.

Desde 1995, hemos estado dando forma al futuro de la tecnología minera con herramientas innovadoras como WipFrag, Solo y Reflex. A lo largo del camino, hemos ayudado a cambiar la forma en que la industria recopila y comprende los datos. Hoy en día, utilizamos sistemas de inteligencia artificial de última generación en transportadoras y vehículos, incluso bajo tierra.

WipWare sigue proporcionando al sector potentes herramientas que ayudan a las empresas a supervisar, medir y gestionar sus materiales de forma inteligente. Nuestro arsenal de analizadores de última generación mide el tamaño, la forma, el volumen y el color de las partículas en tiempo real en cintas transportadoras y vehículos. Nuestro completo software es útil en cualquier lugar para determinar al instante el tamaño y la distribución de las partículas sin necesidad de utilizar un objeto de referencia.

Siempre evolucionando, siempre innovando

Pero aún no hemos terminado: hoy en día, nuestras herramientas siguen evolucionando.

Estamos mejorando la forma en que nuestros sistemas capturan la composición y el volumen de los materiales, lo que nos permite obtener información más detallada sobre operaciones de cualquier magnitud. Además, estamos perfeccionando la forma en que los datos se convierten en poder de decisión. Y ahora estamos trabajando para llevar esa misma claridad a todas partes, desde el subsuelo hasta el espacio exterior.

Gracias a nuestro equipo técnico, cuyo trabajo garantiza que todos los sistemas y líneas de código estén listos para su uso y sean totalmente fiables.

¡Gracias a los innovadores cuyo compromiso, estructura y continuidad hacen que cada innovación sea sostenible y escalable!

Y lo más importante, a nuestros clientes, distribuidores y socios de todo el mundo: gracias por estos 30 años increíbles. Brindemos por lo que está por venir. USTEDES son la razón por la que nuestro equipo de WipWare sigue superando límites. Su confianza, sus comentarios y su colaboración impulsan el propósito del equipo. Ya sea que analicen minerales subterráneos, pilas de escombros en superficie, imágenes aéreas tomadas con drones, material transportado por cintas transportadoras o cargas de vehículos, su éxito es nuestra misión.

Brindemos por 30 años de innovación, confiabilidad y excelencia... Y por las próximas décadas de transformación digital en la minería y la manipulación de materiales.

Exhibición minera del norte de Ontario Cámara de Comercio de North Bay y su distrito CIM/ICM Sucursal Northern Gateway MineConnect

Introduction

In the field of mineral processing and comminution (crushing and grinding), accurate size analysis is essential for optimizing the performance of crushing circuits and downstream processing units. Effective rock breakage using explosive energy requires a well-optimized blast design to ensure the energy is directed into the rock mass for maximum fragmentation and minimal waste. A properly executed design enhances breakage efficiency, improves downstream processing, and produces consistent material sizes measurable through Particle Size Distribution (PSD), which represents the proportion of different particle sizes within a fragmented material sample. One of the most critical parameters used in particle size distribution (PSD) analysis is P80, which stands for the particle size at which 80% of the sample material passes. This article discusses the definition, importance, and application of P80 in the crushing process and overall mineral processing operations.

What is P80?

P80 refers to the particle size (usually expressed in micrometers or millimeters) at which 80% of the sample’s mass passes through a given screen size. It is derived from the particle size distribution curve and provides a representative measure of the overall coarseness or fineness of a crushed or ground product.

For example:

• If the P80 of a crushed ore is 120 mm, it means that 80% of the mass of that sample will pass through a 100 mm screen.

How is P80 Determined?

P80 is typically determined through:

1. Sieve Analysis: The material is sieved using a stack of screens of decreasing mesh size. The cumulative mass retained is plotted to generate the PSD curve.
2. Automated system: In automated systems like Wip Frag 4, Reflex 6, y Solo 6, image-based particle size analysis can generate PSD curves without physical sieving, using photoanalysis techniques.

Importance of P80 in Crushing and Mineral Processing

1. Crusher Design and Operation Control

The efficiency of crushers and grinding mills is largely influenced by the target P80:

• Primary crushers may target a P80 of around 100–150 mm.
• Secondary crushers aim for a P80 of 20–40 mm.
• Grinding mills (ball or SAG mills) often target a P80 of 75–150 µm for mineral liberation.

Setting and monitoring a P80 helps ensure the crushing process delivers the required product size for efficient downstream separation.

2. Grinding Circuit Efficiency

The Bond work index (BWI) is a well-known method used when selecting comminution equipment, to evaluate the grinding efficiency and to calculate the required grinding power (Nikolić et al., 2021). Determining the BWI is part of the design phase of a mining plant and can significantly affect the design costs associated with comminution. Mining comminution processes are the most energy intensive, and also the area with the greatest potential for energy savings. Accurate determination of the BWI is essential for the proper design and estimation of the costs associated with the comminution process.

P80 is critical in the Bond Work Index (BWI) equation:

W=10×Wi×((P80^-0.5)−(F80^-0.5))

Where:

• W is the energy required (kWh/t),
• Wi is the Bond Work Index,
• F80 is the 80% passing size of the feed,
• P80 is the 80% passing size of the product.

This relationship shows how energy input depends on the size reduction from F80 to P80. Thus, optimizing P80 can reduce energy consumption and cost.

3. Liberation and Recovery

In mineral processing, liberation of valuable minerals is essential before separation (e.g., flotation, leaching, magnetic separation).

• If P80 is too coarse, incomplete liberation may occur, reducing recovery.
• If P80 is too fine, overgrinding may lead to slimes that reduce separation efficiency and increase reagent consumption.

An optimal P80 ensures maximum liberation with minimal energy and operating cost.

4. Crusher-Compatibility and Throughput

When processing material through a plant, particularly in multi-stage crushing, each unit must receive appropriately sized feed:

• Oversized material can cause crusher choking or blockages.
• Undersized material may result in under-utilization of capacity.

By targeting a consistent P80:

• You ensure crusher feed compatibility.
• You maintain steady throughput and minimize downtime.

5. Process Control and Optimization

In modern mineral processing plants, real-time monitoring of P80 allows dynamic control:

• Adjusting crusher settings (CSS),
• Managing screen decks or vibrating screen performance,
• Automating grinding media addition in mills.

Image analysis tools likeSolo 6enable on-belt PSD analysis, providing operators with live P80 data for feedback control either before crushing or after crushing.

Factors Influencing P80

Several factors impact the actual P80 of a crushed or ground product:

• Rock hardness and competency
• Crusher/mill type and operating parameters
• Blasting quality and fragmentation
• Screening efficiency
• Ore variability and moisture content

Continuous monitoring and adjustment are crucial for maintaining a consistent P80 under changing conditions.

Typical P80 Targets by Process Stage

Primary Crushing: 100 mm – 250 mm

Secondary Crushing: 20 mm – 80 mm

Tertiary Crushing: 5 mm – 20 mm

SAG Mill Discharge: 1 mm – 3 mm

Ball Mill Product: 75 µm – 150 µm

Flotation Feed: 106 µm – 150 µm

Leach Feed: 50 µm – 100 µm

Conclusión

P80 is one of the most significant performance indicators in crushing and material processing. It serves as a benchmark for:

• Crusher performance evaluation
• Grinding circuit design
• Energy efficiency analysis
• Liberation optimization
• Quality control and process automation

A well-controlled P80 not only improves the economics of mineral processing but also ensures better recovery and operational stability. With the rise of automation and image-based analysis systems, monitoring and optimizing P80 has become more precise and actionable, empowering engineers and operators to make data-driven decisions.

Reference

Nikolić, V., & Trumić, M. (2021). A new approach to the calculation of bond work index for finer samples. Minerals Engineering, 165, 106858.

WipWare Solo 6 Conveyor Belt System Overview

March Newsletter

Introduction

WipFrag software provides detailed fragmentation analysis through histograms and Particle Size Distribution (PSD) charts. These tools help users assess particle size consistency and shape uniformity, which are critical for optimizing blasting and crushing operations. Two among the key elements in WipFrag analysis are the histogram and the sphericity lines on the PSD chart.

Interpreting the WipFrag Histogram

The histogram in WipFrag displays the frequency of particle sizes within specific bins, helping to visualize fragmentation trends. Here’s how to analyze it:

1. X-Axis (Particle Size Ranges): Represents particle size classes based on the sieve analysis standard.
2. Y-Axis (Frequency or Percentage Passing): Shows the proportion of material in each size class.
3. Histogram Shape:
   • A normal distribution suggests well-balanced fragmentation.
   • A right-skewed distribution indicates excessive fines.
   • A left-skewed distribution suggests large boulders dominate.

By analyzing the histogram, users can determine whether the blast produced the desired fragmentation or if adjustments are needed in blast parameters.

Understanding Sphericity Lines on the PSD Chart

Sphericity represents the ratio of particle length to width, indicating shape uniformity. WipFrag incorporates sphericity lines on the PSD chart to provide insight into particle geometry:

• 100% Sphericity: Indicates perfect uniformity (equal length and width).
• 70-90% Sphericity: Represents well-shaped, near-uniform particles, ideal for crushing and handling.
• Below 70% Sphericity: Suggests elongated or irregularly shaped particles, which may impact flowability and crusher efficiency.

Why Sphericity Matters

• Higher sphericity (>70%) improves material flow and crusher compatibility.
• Lower sphericity (<70%) may cause blockages in crushers and conveyors.
• Well-distributed sphericity values indicate a good mix of particle shapes.

Interpreting WipFrag histogram and sphericity lines helps assess fragmentation quality and shape uniformity. By understanding these parameters, mine operators can fine-tune their blasting strategies for optimal size distribution and material handling efficiency.

Download WipFrag here: https://wipware.com/products/wipfrag-image-analysis-software/

How to Use WipFrag for Blasting Quality Control (QC)

WipFrag, a leading photoanalysis software, enables real-time fragmentation assessment, helping engineers and operators maintain blasting quality control (QC) and improve efficiency.

Step-by-Step Guide to Using WipFrag for Blasting QC

1. Image Capture and Data Collection
   • Capture high-quality images of the blast muck pile using a UAV (drone), camera, or mobile device.
   • Ensure proper lighting and image clarity for accurate particle detection.
   • Use WipFrag’s Auto Scale feature or place a scale reference in the image for precise measurements.
2. Image Processing and Fragmentation Analysis
   • Upload images into WipFrag software.
   • Use the Edit Assist tool to refine particle outlines and improve accuracy.
   • Generate a Particle Size Distribution (PSD) curve to analyze the fragmentation results.
3. Assessing Fragmentation with Histograms and PSD Charts
   • Histogram Analysis: Identify particle size frequency and distribution trends.
   • Specification Envelope: Compare fragmentation results with the desired range for crusher compatibility.
   • Sphericity Lines: Assess shape uniformity to ensure good material flow.
4. Boulder Identification and Oversize Control
   • Utilize WipFrag’s Boulder Count tool to detect and quantify oversize particles.
   • Identify areas where secondary breakage or blasting adjustments are needed.
5. Continuous Improvement and Optimizaton
   • Compare multiple blasts using WipFrag’s Merging Feature to track fragmentation trends.
   • Adjust blasting parameters (e.g., burden, spacing, explosive charge) based on data insights.
   • Improve fragmentation efficiency by reducing fines and oversized materials.

Conclusión

WipFrag is a powerful tool for Blasting QC, enabling operators to measure, analyze, and optimize fragmentation performance. By integrating WipFrag into the blasting workflow, mining professionals can achieve better consistency, reduce operational costs, and enhance overall efficiency.