Von: Paul Chivers

Die Daten des Photoanalysesystems können zur Prozesskontrolle oder zur Verfolgung relativer Änderungen ohne Kalibrierung verwendet werden. Wenn Sie jedoch die manuelle Siebung ersetzen möchten, ist eine Kalibrierung erforderlich. Das unten beschriebene Kalibrierungsverfahren stammt aus dem Kalibrierungsdokument, das Benutzern des Photoanalysesystems nach der Anmeldung im Kunden-Downloadbereich des Downloads-Bereichs der WipWare-Website zur Verfügung steht.

Die Kalibrierung ist der letzte Schritt der Systeminstallation und kann erst erfolgen, wenn alle Hardware- und Softwareanpassungen charakterisiert wurden. Dazu gehören die mechanische Einrichtung; optische Anpassungen; Skaleneinstellungen; Triggereinstellungen; Bildqualitätseinstellungen und Kantenerkennungsparameter. Wenn sich eine dieser Variablen ändert, muss das System neu kalibriert werden.

SCHRITT 1: Stoppgurt (einen Crash-Stop durchführen)

Sobald ein System charakterisiert wurde und der Prozess normal abläuft, kann die Kalibrierung beginnen. Beachten Sie, dass die Kalibrierung nur wirksam ist, wenn das Material nicht von externen Variablen beeinflusst wird, die nicht mit der normalen Produktion zusammenhängen (dh langsamere Bänder, teilweiser Prozessstillstand usw.).

SCHRITT 2: Bildmaterial

Nehmen Sie in Delta ein Bild des Materials auf. Speichern Sie das Bild als 'Calibration 1.bmp' und schließen Sie es. Legen Sie im sichtbaren Bereich eine Maßstabsreferenz (Lineal, Karte, Papier … mit bekannten Abmessungen) auf das Material. Schnappen Sie in Delta ein weiteres Bild und speichern Sie es als 'Scale 1.bmp', bevor Sie es schließen.

SCHRITT 3: Material zum Sieben nehmen

Öffnen Sie in Delta die Livebildansicht. Suchen und markieren Sie die obere und untere Grenze des sichtbaren Materials auf dem Band. Entfernen Sie die gesamte Probe zum Sieben. Verwenden Sie kein Koning, Vierteln oder Riffeln. Die gesamte Probe muss gesiebt werden.

SCHRITT 4: Band & Sieb neu starten

Alle Informationen wurden gesammelt und Ihr Prozess kann neu gestartet werden. Sieben Sie das Material, bevor Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren.

SCHRITT 5: Skalierungsfaktor einstellen

Öffnen Sie in Delta 'Scale 1.bmp' und stellen Sie den Maßstab mit der Maßstabsreferenz bekannter Länge ein. Da das Bild aus einer Datei geöffnet wurde, stellen Sie sicher, dass die 'Quelle' auf 'Bilddatei' eingestellt ist. Schließen Sie 'Skala 1.bmp'.

SCHRITT 6: EDV festlegen

Öffnen Sie 'Kalibrierung 1.bmp'. Öffnen Sie das Optionsmenü, um zur Registerkarte 'Kantenerkennungsparameter' zu gelangen und notieren Sie, welche EDV-Voreinstellung für die zu kalibrierende Kamera (dh Kamera 1) ausgewählt ist. Ändern Sie die „Quelle“ in „Bilddatei“ und wählen Sie dieselbe EDV-Voreinstellung aus dem vorherigen Schritt.

SCHRITT 7: Größenklassen festlegen

Wählen Sie die Registerkarte „Ausgabe“ und notieren Sie, welche Voreinstellung für die Größenklasse für die zu kalibrierende Kamera ausgewählt ist. Ändern Sie die „Quelle“ in „Bilddatei“ und wählen Sie dieselbe Größenklassenvorgabe aus dem vorherigen Schritt. Stellen Sie sicher, dass keine Kalibrierungsvoreinstellung ausgewählt ist. Klicken Sie auf Übernehmen und OK, um Ihre Änderungen zu speichern.

SCHRITT 8: Delta-Werte abrufen

Klicken Sie auf die Schaltfläche 'Netz generieren'. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Sieb". Beachten Sie folgende Werte: n, Xc, b, Xmax, X50. Speichern Sie das Diagramm als 'Delta 1.bmp'. 

SCHRITT 9: Geben Sie die Daten in das Kalibrierungsblatt ein (siehe Bild rechts)

Von: Paul Chivers

Frage: Was sollte ich als richtige Skala verwenden?

Antworten: Für die Fragmentierungsanalyse ist es wichtig, eine Art von Skalierungsgerät in Fotografien aufzunehmen. Es wird empfohlen, jedes feste Skaliergerät mit einer Kontrastfarbe zum Material zu verwenden, das flach auf das betreffende Material gelegt werden kann. Weiß ist normalerweise eine gute Wahl. 

Teilnehmer aus sieben Ländern auf vier Kontinenten sind vor kurzem eingereist, um gemeinsam mit kanadischen Teilnehmern das erfolgreichste Schulungsseminar aller Zeiten von WipWare zu besuchen.

Das ausverkaufte 5. Jährliche WipWare-Schulungsseminar im Kanadisches Ökologiezentrum in Provinzpark Samuel de Champlain, in der Nähe von North Bay, Ontario, zog vom 16. bis 19. September positive Kritiken von Teilnehmern aus Australien, Südafrika, den Niederlanden, Großbritannien, Brasilien, Chile und den USA ein.

Das diesjährige Thema Pit-to-Plant umfasste prominente Redner, die die Bedeutung von Fragmentierungsdaten sowohl am Spreng- als auch am Verarbeitungsende des Betriebs hervorhoben, sowie technisches Personal von WipWare, das Softwarefunktionen und automatisierte Systemwartung erläuterte. Gastredner behandelten eine Reihe von Themen, beginnend mit einem eingehenden Blick auf verschiedene Strahlparameter und einige Ausnahmen vom Kuz-Ram-Modell durch den renommierten Dr. Calvin J. Konya, Präsident von Precision Blasting Services und Direktor der Academy for Blasting und Sprengstoff-Technologie.

Dr. Adrian Dance, leitender Metallurgieberater bei SRK Consulting (Kanada) Inc. und eine führende Autorität auf dem Gebiet der Mine-to-Mill-Optimierung skizzierte die Rechtfertigung für die Erhöhung der Bohr- und Sprengkosten, um eine bessere Fragmentierung im Hinblick auf Kosteneinsparungen nachgelagert in den Fräsoperationen zu erreichen.

Francois Robichaud, metallurgischer Superintendent bei Agnico-Eagle, beschrieb seine Erfahrungen mit bildbasierten Schüttgut-Partikelgrößenanalysatoren zur Bewertung der Brecherleistung und Überwachung der SAG-Mühlenbeschickung, was zu optimierten Partikelgrößen führte, die in ihre SAG-Mühle eintraten, was zu einem höheren Durchsatz und geringeren Energiekosten führte.

Die Seminarteilnehmer erhielten auch praktische Schulungen mit den Softwarepaketen WipFrag und Delta von WipWare sowie Anweisungen zur Installation, Verwendung und Wartung der automatisierten Systeme Momentum, Reflex und Solo des Unternehmens.

Von: Mark Wagner

Jeder Betrieb hat eine Spezifikation, deren Materialgröße eingehalten werden muss: Ob es sich um ASTM-Spezifikationen für Zuschlagstoffbetriebe, Leistungskennzahlen für Brecher und SAGs oder Sprengmetriken für die Sprengstoffauswahl handelt, diese Standards sind entscheidend für die Rationalisierung des Betriebsablaufs.

Zum Beispiel: eine Operation in Nord-Quebec, Kanada (wenn Sie sich eine Karte von Quebec ansehen, schauen Sie wahrscheinlich immer noch nicht weit genug nach Norden ... weitermachen ... dort geht's) muss sichergestellt werden, dass die Materialgröße 6 Zoll nicht überschreitet aus verschiedenen Gründen aus dem Vorbrecher kommen:

Die Energie, die stromabwärts benötigt wurde, um diese großen Partikel abzubauen, war erheblich

Wartungsprobleme in Bezug auf Schäden durch diese übergroßen Partikel

Wartungspersonal vor Ort zu bekommen, um sich um die oben genannten Punkte zu kümmern, war extrem kostspielig

Mit Hilfe von Xstrata Process Support (XPS) und einem Lieferanten von hydraulischen Kniehebeln konnte WipWare nicht nur erkennen, wenn das Material größer als 6 Zoll war, sondern sendete auch Signale an eine SPS, die den Brechermantel automatisch anpasste, um die Materialgröße wieder in der Linie. Allein durch die Reduzierung der Wartungsstillstände zur manuellen Anpassung der Brechereinstellung konnten die Kosten für das System innerhalb eines Jahres amortisiert werden.

Auch wenn Ihr Betrieb sich dazu entscheidet, seinen Prozess manuell mit den Systemen von WipWare als Richtlinie anzupassen, sind die Vorteile weit verbreitet und erheblich. Wir haben gesehen, dass der Zeitrahmen zwischen dem Austausch von Linern drastisch verlängert und der SAG-Feed durch die standardmäßige Verwendung von Online-Daten im laufenden Betrieb optimiert wurde.

…Und für die Leute, die sich mit Pflasterspezifikationen beschäftigt haben, müssen Sie nur eine halbe Meile außerhalb der Spezifikationen liegenden Pflaster hochziehen, um zu erkennen, wie wichtig es ist, Material zwischen den Torpfosten zu halten.

Apropos Grundniveau der Photoanalysetechnologie: Hüllen können innerhalb von WipFrag und Delta erstellt werden, sodass Bediener Material auf einen Blick erkennen können, das nicht den Spezifikationen entspricht. Vielleicht geht es darum, das Bergbaupersonal zu benachrichtigen oder ein Band stillzulegen, bis die Wartung des Liners abgeschlossen ist; Unabhängig davon können Sie mit einem Werkzeug, das die Standards Ihres Betriebs erheblich einhält, Kosteneinsparungen, geringere Ausfallzeiten und einen proaktiveren Ansatz für Bergbau und Fräsen bedeuten.

Fröhliches Zerquetschen!

Von: Mark Wagner

WipWare ist seit ungefähr 20 Jahren kommerziell im Bildanalysegeschäft tätig, daher haben wir eine breite Palette von Bergbau- und Aggregatstandorten mit ihren einzigartigen Herausforderungen gesehen. Eine Sache, die bei jedem Vorgang beständig bleibt, ist die Notwendigkeit, die Partikelgröße auf ideale Größen zu reduzieren, entweder für die Gewinnung von Mineralien oder für praktischere Anwendungen (Straßenbau usw.)

Das Strahlen, Zerkleinern und Mahlen von Material auf eine optimale Größe ist schwierig, und wenn Sie gleichzeitig versuchen, effizient zu sein, können die Produktionsraten leicht schwanken. Es ist sehr schwer zu verfolgen, wie gut der „Steinbruch“ läuft.

Warteschlangensiebung!

Manuelles Sieben gibt es schon seit Tausenden von Jahren. Heutzutage ist die Genauigkeit dieser Siebanalysemethoden beeindruckend: Band anhalten, Schnitt machen, Material ins Labor bringen, in die Siebmaschine geben und fertig! In wenigen Stunden hast du dein Ergebnis. Was wäre besser?

Nun, lassen Sie uns ein wenig untermauern und untersuchen: Manuelle Siebproben sind für die Probe selbst sehr genau; Wenn Sie jedoch manuelle Stichproben verwenden, um beispielsweise relative Veränderungen zu verfolgen, vertrauen Sie stark auf diesen einen Bandschnitt, der Hunderte/Tausende Tonnen Material darstellt.

Sie werden vielleicht bemerken, warum WipWare-Systeme in der Bergbau- und Zuschlagstoffindustrie wirklich Fuß fassen: Niemand wird jemals behaupten, dass eine manuelle Probe, die gesiebt wird, nicht genau ist; Aber hier ist ein Szenario, das Sie in Betracht ziehen möchten:

Sie nehmen jede Schicht eine Probe eines 1 Meter langen Bandschnitts zur Analyse. Wenn der Brecherlieferant nach der Materialgröße fragt, die in den Sekundärbrecher geht, übergeben Sie ihm die schönen Verteilungskurven mit den Datenpunkten in der Excel-Datei. Aufgrund der Daten entscheidet er/sie „aufgrund Ihrer Materialgröße benötigen Sie diese Art von Brecher/Liner/Produkt“.

Stellen diese manuellen Proben genau die Hunderte oder Tausende von Tonnen dar, die Ihren Prozess durchlaufen? Was ist, wenn die Probe, die Sie genommen haben, feiner ist als typisch? Die Chancen stehen gut, wie Granulometrie-Guru Jack Eloranta von Eloranta & Associates berechnet, dass eine falsche Darstellung möglich sein könnte. Schau mal:

Annehmen:

400 TPH

6 m/s

1 Meter Bandprobe pro Schicht

Band bewegt sich 1 Meter in 0,17 Sekunden

0,17 Sek. x 1 Std./3600 Sek. x 400 t/Std. = .019 Tonnen

0,019 t/(8 x 400) t = 0,0000059

Wenn Sie sich ansehen, wie repräsentativ eine manuelle Probe ist, sehen Sie in diesem Beispiel 0,00059% Ihres Fördermaterials.

Bei einem solchen Prozentsatz werde ich jeden Tag eine kontinuierliche, unterbrechungsfreie Partikelgrößenbestimmung vornehmen.

Fassen wir also so weit zusammen: Manuelles Sieben ist für das tatsächlich gesiebte Material genau, repräsentiert jedoch möglicherweise nicht angemessen, was Ihren Prozess kontinuierlich durchläuft.

Welche Rolle spielt WipWare dabei? Nun, es ist wirklich eine komplementäre Sache. WipWare ist das Ying zum Yang des Siebens, das Sunny zum Cher des Siebens ... Ich höre jetzt auf.

Die Systeme von WipWare bieten eine kontinuierliche Materialüberwachung. Korrekt. 24/7/365-Analyse des wichtigsten Teils des Mining-Prozesses; der ganze Grund, warum jedes Jahr Milliarden und Abermilliarden von Dollar ausgegeben werden; der Grund für die Hassliebe zwischen Bergwerks- und Werksmitarbeitern – die Größe des Materials! Manuelle Siebergebnisse können mit Rosin-Rammler- oder Swebrec-Funktionen in die WipWare-Daten eingebunden werden und decken sowohl die für eine genaue Analyse erforderliche Datenmenge als auch die hochwertigen manuellen Probeninformationen ab.

Wenn Sie also das nächste Mal Materialeimer von einem Förderband zur manuellen Analyse entnehmen, sollten Sie die Vorteile eines kontinuierlichen, unterbrechungsfreien Systems in Betracht ziehen, das Ihnen eine bessere Momentaufnahme von dem gibt, was durch Ihren Betrieb läuft.